La manipulación de graneles en contenedores se amplía exitosamente en América Latina. Las regulaciones ambientales dirigidas al control de emisiones de partículas en suspensión, producto de la manipulación de carga a granel; evitar el desarrollo de operaciones en infraestructuras más costosas y complejas; además de prescindir de la necesidad de manipular múltiples veces los graneles desde su fuente hasta el puerto de embarque, son factores que han favorecido la rápida expansión de la manipulación de graneles en contenedores, explica Johnny Medranda, gerente regional de ventas de RAM para América Latina. El ejecutivo da detalles acerca de esta tecnología: “El contenedor volteable es un contenedor del tipo open top diseñado para productos específicos. Por ejemplo, para el concentrado de cobre, debido a su densidad y peso, lo óptimo son contenedores halft height, con una capacidad media de 30 toneladas, pudiendo ser diseñados para transportar una mayor cantidad. Los contenedores cuentan con un diseño especial en sus paredes internas semejantes a un “cubo de hielo”, de forma que el concentrado escurra fácilmente. Del mismo modo, su estructura externa está diseñada para evitar que el producto se quede adherido a las esquinas del contenedor”. Otro ejemplo es que “el contenedor puede ser diseñado para manipular granos como la soja. En este caso, son contenedores high cube de 20 pies, debido a que la soja es mucho más ligera en comparación con el cobre. Por lo general pueden transportar hasta 20 toneladas. Aunque igualmente el contenedor está diseñado para soportar más carga si es necesario”. Medranda explica, que dependiendo del producto y el funcionamiento del contenedor puede incluir una tapa con un mecanismo especial de bloqueo, la que puede ser abierta o cerrada automáticamente por el spreader rotatorio, “RAM Revolver”.
VENTAJAS COMPARATIVAS.- Según Medranda, una de las ventajas de este sistema es que el contenedor no se abre hasta que se hace girar en el interior de la bodega del buque. “El producto se embarca en el punto de origen en contenedores herméticamente cerrados con su respectiva tapa y transportados directamente al puerto, ya sea para el almacenamiento en patio como cualquier otro contenedor o para ser directamente llevado a la nave”. Por lo tanto, continúa, “el granel se transporta desde el origen hasta la bodega del buque sin ser expuesto al medio ambiente o al personal, mucho menos a las comunidades a través de las que el producto es transportado ya sea por camión o tren”. Además, para evitar la dispersión de polvo durante la operación de carga de los buques, “hay un sistema de nebulización instalado alrededor de la entrada de la bodega de la nave. Es un conjunto de mangueras que rocían agua en spray, mediante presión, produciendo una fina capa de rocío que evita que escapen partículas”.
DESDE LA MINA A LA NAVE.-La manipulación de graneles en contenedores puede evitar grandes inversiones en almacenes, ya sea en el puerto o a medio camino en los puntos de transferencia: “En Puerto Angamos desde hace varios años el concentrado de cobre se embarca desde la mina en contenedores, los que son descargados directamente a la nave mediante el RAM revolver o apilados en los patios del puerto a la espera de la nave”, señala el ejecutivo. La ventaja de esta alternativa es que el contenedor es en sí mismo el almacén, el transporte y la herramienta de descarga. Tres en uno.
DESDE LA MINA AL ALMACÉN.-La flexibilidad del uso de los contenedores también se puede apreciar en el puerto de Matarani en el Perú, donde el mineral se transporta primeramente en contenedores sobre camiones convencionales desde la mina por alrededor de 350 kilómetros, para posteriormente ser transferido directamente al tren que recorre otros 350 kilómetros en dirección al puerto. Ya en el puerto, el mineral se descarga desde el contenedor mediante el RAM revolver conectado a dos grúas pórtico, en una tolva equipada con cintas transportadoras herméticas, las que llevan el producto directamente hasta el almacén principal. Una vez arribado el buque, el mineral se descarga en el buque con equipos convencionales ya existentes. La ventaja en este escenario bimodal, es que evita la manipulación del producto múltiples veces camino al puerto. Básicamente, en este caso el sistema aplica la solución logística de movilizar el concentrado de cobre desde la mina hasta el almacén del puerto.
DESCARGA DIRECTA EN EL MUELLE.- En el caso de Puerto Rosario, la harina de soja viene en barcazas desde Bolivia hasta el muelle uno del Terminal Puerto Rosario. El producto se descarga desde éstas en contenedores high cube de 20 pies (2,9 metros de altura) en tracto camiones. A continuación, los contenedores son llevados a otro muelle a unos 200 metros de distancia, donde aguarda el buque. Mediante grúas móviles equipadas con el RAM Revolver, la harina de soja es descargada en el buque. En este caso, el sistema se ha utilizado para ciclos rápidos y cortos, ya sea de muelle al buque o desde el patio a la nave.
RENDIMIENTO.- En cuanto al rendimiento de esta tecnología, Medranda no duda en señalar que “es excelente”. Ejemplo de ello es que “la manipulación de concentrado de cobre en contenedores de 20 pies con una capacidad de 28 toneladas y con una sola grúa móvil, registra entre 500 a 600 toneladas por hora”. El ejecutivo señala que “cuando dos grúas móviles son utilizados en el mismo tiempo, como en el caso de Chile, la productividad alcanzará un máximo de 1.200 toneladas por hora” y añade que “el uso de grúas pórtico generaría una mayor productividad”. En el caso de los granos de soja, señala que “en un contenedor high cube de 20 pies con capacidad para 20 toneladas y con una grúa móvil alcanzará una productividad de 450 toneladas por hora y por grúa. Con dos grúas se estaría cerca de 1.000 toneladas por hora”, estima. Una característica importante del RAM Revolver es que se puede adaptar para funcionar con cualquier tipo de grúas móviles, de muelle, grúas pórtico o reachstackers. En la mayoría de los casos todo este equipo ya es parte del puerto. RAM Spreaders señala que el sistema ha sido implementado en Puerto Angamos y Antofagasta Terminal Internacional. “Fuera de Chile estamos en Perú, Argentina y México. En el resto del mundo, el sistema ya está en Australia, África y el Oriente Medio”, apunta finalmente Johnny Medranda.- (MundoMarítimo)–
